数车车刀与普车车刀各自有什么优缺点

首先我们必须走出一个误区，也就是车刀并不分数控车刀与普通车刀，二者都可以在普通机床与数控车床上使用，所谓的数控车刀主要指机械夹固式车刀，这种车刀早在数控车床还没有普及的年代就已经被广泛使用了，普通车刀就是那种焊接式车刀，二者最大的区别在于，机械夹固式车刀一般无须手工磨削，可以根据被加工工件的形状材料性质要求进行选择，自身的刀具材料一般也都属于更有针对性、耐磨性、高强度材料，切削速度得到了较大的提高，而且磨损后只要松开压紧装置，掉换个角度或者换个面又可继续使用，对加工精度影响极小，使用方便效率高，同时也大大降低了对操作者的技术要求。特别适用大批量生产。缺点是因为价格较高，所以初期投入成本大。

普通车刀一般经焊接而成，因为硬质合金的特殊性，所以对焊接工艺本身就非常讲究，否则就会降低其性能，多年来这种可焊接硬质合金材料也一直没有得到发展，因为需要手工磨削，所以对工人的技术要求较高，因为车刀磨损后必须整个从机床上拆卸重新磨削，所以必须重新对刀，既浪费时间又容易造成工件不合格，所以其缺点是显而易见的，以前常说车工一把刀，指的就是做车工首先要能磨好车刀。但事物都有两面性，焊接车刀成本低廉，在一些小批量生产或维修生产中一般还是能发挥其作用的，尤其是加工一些特殊形状的工件时、且在市场上无法购买到所需要的机械夹固式车刀时仍然是无法替代的选择。所以作为一名车工无论是操作数控车床还是普通车床，学会磨刀是必修课。

数控车床车刀的几何角度分为标注角度和工作角度。标注角度是指在车刀图样上标注的角度，是在刀具角度的参考系中确定的；工作角度是指按照切削工作的实际状况而确定的角度。现以熟悉的车刀为例说明刀具主要几何角度。　　

车刀的标注角度标注角度或称刃磨角度，它是在不考虑进给运动的情况下，车刀的安装基准面平行于基面时r刀具角度。数控车床车刀的标注角度由六个独立的基本角度和几个派生的角度组成。

（1）基本角度六个基本角度的位置和作用是：

1）前角y。。在正交平面内，前面与基面的夹角。前角影响切屑的变形程度和切屑与前面的摩擦力及刀具强度，在相同的条件下，前角增大，切削刃锋ij，则降低切削力和切削热以及切屑与前面的摩擦阻力。数控车床但前角过大，会减少刀头的截面积，从而降低切削刃的强度和散热面积，使刀具寿命下降，甚至产生崩刃现象。

2）后角%。在正交平面内，主后面与切削平面之间的夹角，可在剖面ⅣN内测量。后角影响主后面与工件间的摩擦力和刀具强度。增大后角，可减少主后面与工件的摩擦，改善加工的表面粗糙度。但过大的后角，会降低刀具强度，使散热条件变坏，影响刀具寿命。

3）主偏角x。主切削刃在基面上的投影与进给运动方向之间的夹角，在基面内测量。主偏角影响背向力‘与进给力日的分配比例。数控车床当背吃刀量和进给量一定时，减小主偏角，可使切屑的厚度变薄，宽度变长，即参与切削的刃部变长，单位切削刃上的负载减小，这样既增加了刀头的强度和散热面积，提高rJJ具的使用寿命，又在特殊的切削条件下，满足切削系统刚性的要求。

4副偏角x：。副切削刃在基面上的投影与巳加I表面（反进给方向）之间的夹角。在基面内测量。副偏角影响副切削刀与工件已加工表面之间的摩擦和已加工表面的粗糙度，以及刀具的散热状况和刀具的寿命。减小副偏角可减少工件表面的残留面积、增大散热面积。但过小的副偏角会增大切削力，容易产生振动。如果使副切削刃的局部偏差为零，则演化成修光刃，用于精加工。

5）副后角“。在副正交平面内，副后面与通过副切削刃并垂直于基面的平面之间的夹角，可在剖面N-N．内测量。数控车床副后角可影响副后面与已加工表面的摩擦。

6）刃倾角^。在切削平面内，主切削刃与基面之间的夹角。刃倾角影响切削刃的受力状况，如图5-7所示。当刃倾角为正值时，刀尖位于主切削刃的zui

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