数控车床安全操作规程及维修保养相关内容有哪些

数控车床安全操作规程

一、安全操作基本注意事项

1.工作时请穿好工作服、安全鞋，戴好工作帽及防护镜，注意：不允许戴手套操作机床。

2.不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌。

3.不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大。

4.某一项工作如需要俩人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致。

5.不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。

二. 工作前的准备工作

1.机床工作开始工作前要有预热，认真检查润滑系统工作是否正常，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑。

2.使用的刀具应与机床允许的规格相符，有严重破损的刀具要及时更换。

3.调整刀具所用工具不要遗忘在机床内。

4.大尺寸轴类零件的中心孔是否合适，中心孔如太小，工作中易发生危险。

5.刀具安装好后应进行一、二次试切削。

6.检查卡盘夹紧工作的状态。

7.机床开动前，必须关好机床防护门。

三. 工作过程中的安全注意事项

1.禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。

2.禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。

3.禁止加工过程中测量，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床。

4.车床运转中，操作者不得离开岗位，机床发现异常现象立即停车。

5.经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。

6.在加工过程中，不允许打开机床防护门。

7.严格遵守岗位责任制，机床由专人使用，他人使用须经本人同意。

8.工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物。

四. 工作完成后的注意事项

1.清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。

2.注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油察板。

3.检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。

4.依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

汽车维修与汽车检修有什么区别？详细说一下，谢谢。

区别:

1.检修

对机器进行检验与维修；

2.维修

是维护和修理的总合；?

维护指将可能造成维修对象功能缺损的因素排除掉；?修1、维修有三种释义，分别为更换配件、纯维修配件、根据功能改修，维护和恢复，维护、保养、修理。

家电维修常识包括手机维修，电脑维修，家电维修汽车维修。对于手机而言，软件更新升级也纳入了维修项目之内，对于汽车而言撬铆喷漆也属于维修范围。

设备维修是指设备技术状态劣化或发生故障后，为恢复其功能而进行的技术活动，包括3、各类计划修理和计划外的故障修理及事故修理。又称设备修理。

设备维修的基本内容包括：设备维护保养、设备检查和设备修理。理指将维修对象缺损的功能恢复。

汽车在运行中，由于受摩擦、振动、冲击以及自然条件等各种运行条件的影响，各部件和零件会产生不同程度的松动、变形、磨损、疲劳、腐蚀、老化和损伤。随着行驶里程的增加，技术状况逐渐变坏，故障率上升。导致动力生、经济性和安全可靠性下降，甚致出现意外的机械事故或交通事故。为此，我国建立了一套以“预防为主，定期检测，强制维护”为原则的维护制度。

各级维护的中心内容

日常维护以清洁、添加为中心内容。

一级维护以润滑和紧固为中心内容。（间隔里程为1000~1500公里）

二级维护以调整和检查为中心内容。

二级维护的间隔里程一般是一级维护间隔里程的4~5倍。

汽车维护每高一级维护作业内容应包括低一级维护作业的全部内容。

日常维护

日常维护是日常性作业，以清洁、补给和安全检视为中心内容。每天出车前、行车中、收车后由驾驶员执行。

出车前的维护作业：

出车前，围绕车辆巡视一周。制动器、转向器和灯光等安全部件应正常。

检查燃料、机油量，不足时应予添加。检查润滑油时，汽车应停在平坦地面，在未起动前进行，机油标尺的油痕应在上限标志和下限标志之间。

检查散热器冷却水量，不足时应予添加。

检查蓄电池安装和连接的牢靠情况。

检查蓄电池电解液液面高度，不足时应添加蒸馏水或补充液，正常液面高度应高出极板10㎜~15㎜。

检查“四洁”：即空气、燃油、机油滤清器和蓄电池的清洁。

检查风扇皮带和空气压缩机皮带的松紧度，不符要求则应调整。检查风扇、水泵轴是否松旷。

检查轮胎外表和气压。

检视安全部件工作情况及各部件的紧固情况检查有否“四漏”：漏油、漏水、漏气、漏电。

检查灯光、喇叭等信号是否正常。

发动机运转后，听察发动机和各部位运转声，观察排气烟色。

检查各仪表、警报装置是否正常。

行车中的维护作业

汽车开始行驶时，试验离合器接合、分离功能，试验行车制动器和驻车制动器的制动性能。

注意各仪表、信号装置工作状况。

注意发动机和底盘各部有无异响和异常气味。

途中停歇时，检查有无漏水、漏油、漏气现象。

检查轮胎外表，清除轮胎夹石和杂物。

检查制动鼓、轮毂、变速器、驱动桥的温度。

检查转向系外露连接件的连接、紧固情况。

检查传动系外露连接件的连接、紧固情况。

检查悬架外露连接件的连接、紧固情况。

检查拖挂连接情况。

检查货物装载情况。

收车后的维护作业

清洁全车外表及驾驶室、车厢内部。

检查有无四漏。

补给作业。

寒冷季节，当气温低于10℃时，应放掉未加防冻液的冷却水。放水时应打开散热器盖，打开放水开关。

放掉贮气筒内的油污、积水。放完后应关好开关。

倾听离心式粗滤器在发动机停转后的2min~3min内，旋转是否正常。

检查钢板弹簧情况

检查轮胎状况。

断开总电源开关。

走合维护

走合维护是指汽车运行初期，改善零件摩擦表面几何形状和表面层物理机械性能的过程。走合期是指汽车在新车出厂或大修（含发动机大修）后，初期行驶的一定里程。

尽量选择平坦、良好的道路。走合期为1000~1500公里。

限速规定

不准拆除限速片，并严格遵守各档规定的最高车速。

减载

新车一般减载20％~30％，半挂车减载25％~50％

正确驾驶

平稳地接合离合器，及时换档，避免突然加速和紧急制动。

特别注意机油压力

正常的机油压力为：294 kPa~392kPa。

严格控制发动机温度

发动机正常温度为：80℃~90℃。

夏季行车，冷却水沸腾时，应当选择适当地点停车，发动机怠速运转数分钟，然后加入冷却水。冷却水沸腾时，不可立即打开散热器盖，以防烫伤。

经常注意变速器、驱动桥、轮毂及制动鼓温度。严重发热，则应诊断原因，予以排除。

走合期行驶200km后，应按规定力矩和顺序拧紧气缸盖及进、排气歧管的螺母、螺栓。

走合期行驶500km后，在热状态时更换机油，并清洗润滑系各部位。

走合期行驶500km后，在承载状态下，拧紧钢板弹簧U型螺栓。

走合期满，按要求进行一次走合维护。

汽车总成维护

怠速调整（以EQ6100—1型发动机为例）

运转发动机至正常温度，拧动节气门调整螺钉，使发动机转速至最低稳定转速，然后拧动怠速调整螺钉，使发动机转速尽可能提高。反复上述操作数次，使发动机转速降至最低稳定转速（约每分钟450转~550转）；突然开启、关闭节气门，转速能迅速提高、不熄火，则标志怠速良好。

化油器油平面检查与调整（以东风 EQH101、EQH102型化油器为例）

发动机怠速运转，拧松锁紧螺母，拧动油面调整螺钉（拧入时油面升高；反之则降低）；拧入、拧出时，油面会有波动，待稳定后再确定是否继续调整。

分电器断电触点间隙调整

断电触点间隙一般为0.35㎜~0.45㎜。

拧松固定触点的紧固螺钉；将规定标准的厚薄规插入触点间隙之间；拧动偏心调整螺钉，直至抽动厚薄规略感有阻力为止。

点火正时调整（以东风EQ6100-1型发动机为例）

打开分电器盖，检查和调整触点间隙在0.35㎜~0.45㎜范围；摇转曲轴，使飞轮上的点火标记对准离合器壳检查孔的刻线（即第1、6缸活塞处于上止点位置）；拧松紧固分电器的压板固定螺栓；顺时针转动分电器外壳，使断电触点闭合；接通点火开关电源；缓慢地逆时针转动分电器外壳至断电触点刚张开，仔细地观察，可见到在触点刚张开的一刹那，会发生一个微小的电火花；拧紧分电器压板固定螺栓。注意：顺时针转动分电器，则点火时间推迟；逆时针转动分电器，则点火时间提前。

风扇皮带松紧度的检查与调整

检查：用大拇指在皮带中段以30N~40N的力按下皮带，其挠度应为10㎜~15㎜。

调整方法是移动发电机的位置。

离合器踏板自由行程的测量

测出踏板完全放松时的高度；再测出按下踏板开始感到有阻力时的高度；两次测量高度之差，即为自由行程值。

液压制动系排空气

向主缸贮液室加注制动液。

在轮缸放气螺钉上套上适当的塑料软管，将下端插入盛水的容器中。

一人在驾驶室内缓慢踩下制动踏板不动。另一人拧松放气螺钉，排出带气泡的制动液。当踏板降低后，拧紧放气螺钉，松抬踏板，再踏下，再拧松放气螺钉排气。

反复上述操作，直至无气泡放出为止，最后往贮液室加满制动液。

注意排气顺序：离主缸最远的轮缸先排放，依次移至最近的轮缸最后排。

轮胎使用和维护

同一轴上的轮胎应为相同的型号和花纹；

转向轮不得装用翻新胎；

轮胎损坏应予更换；

避免沾上油污；

轮胎横向和径向摆动量：小型车不超过5㎜，其它汽车不超过8㎜。

轮辋应完好，螺母应齐全、紧固；

保持轮胎气压符合标准；

控制轮胎温度，胎温高时，应停在阴凉处降温，不可泼水降温或入气降压行驶。

不准超载和偏载，轮胎偏磨受胎压、前轮定位、超载、偏载等因素影响；

选择良好路面行驶，尽量避免紧急制动；

及时挖出石子及杂物；

轮胎螺母拧紧顺序：先均匀地拧紧一遍，然后按对角线顺序以规定转矩拧紧；

车辆在二级维护时，应进行轮胎换位。

鹏仔微信 15129739599 鹏仔QQ344225443 鹏仔前端 pjxi.com 共享博客 sharedbk.com