(1) IPQC、(2) PQC、(3) OQC、(4) AQC、(5) QC、(6) QA 请详细说出以上各个职位的区别和各职位所应负责的

过程检验（IPQC，In Process Quality Contrl）

1.认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录电批扭力1次/1H

2.测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施

3.确定有合格的首件、样板

4..用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致

5.员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认

6.新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈

7.作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉

8.不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录

9.任何来料及作业不良造成物料无法正常使用、影响订单完成的，要及时发反馈

10.测试工位(如：半成品测试与功能测试及外观检验工位)不良比例超过品质目标要填写并要追踪处理结果

A.正常生产(量产)

每小时出现单项不良率3%--5% 需开品质异常处理反馈单----工程分析

每小时出现总不良率 5%-10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析

B.试产

总不良率 10% 需开品质异常处理反馈单----工程分析

C．停线通知单

每小时单项不良率≥5%

每小时总项不良率≥8%

要求：工程分析1小时内在线提供解决方案，若无回复，停线

11.物料、半成品、成品摆放是否有落实状态标识及签名

12.检验报表记录是否完整,清晰,是否一目了然,是否每小时核算记录一次“总数”，“不良数”，“不良率”，是否每日产线QC测试报告有“测试总数”“不良总数”“总不良比率”？

13.有客诉及退货情况是否了解及跟进。返工情况必须跟进、统计不良及结果反馈，保留三现“现状”“现物”“现场”

14.易磨损型测试用插座、电池、触片等及时更换及记录（如，充电器充电口易损，导致手机充电器接口坏）.

15.任何操作、包装、储存不能有潜在影响品质.

16.客户对产品标准放宽及对某一项功能、外观全部接受时需要求客户进行表单签字确认或签限度样.

17.客户对产品标准变更要求需及时反馈到在线PQC及QA，从而达到标准的统一

18.根据QA抽检结果，对在线PQC工作进行评定及稽核，做周度总结.

过程质量控制（制程质量控制），(Process Quality Control)PQC，简称过程控制（制程控制）。所谓制程控制是指

第一：对每批次开拉或更换产品时的首件产品确认,并给予生产部生产产品的标准，首检有告知、预防功能；

第二：对在线产品的检验要求应按首件样品要求进行控制，意为正式生产时所有的产品必须符合首件样品的要求，且在开拉前一定要做来料检验就是对快要生产的产品的原材料进行确认物料的正确性。

PQC还应做到发现问题，在自己力所能及的情况下解决问题，并要跟进问题。

OQC，是Outgoing Quality Control的简写。即：成品出厂检验（OQC） 成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。

检验项目包括： 成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。 成品标识检验：如商标批号是否正确。 成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。 成品功能性能检验。 批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。

AQC : Administrative Quality Control 管理质量控制

QC即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，其在ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。QC的工作主要是产成品，原辅材料等的检验，QA是对整个公司的一个质量保证，包括成品，原辅料等的放行，质量管理体系正常运行等。在质量管理发展史上先出现了“QC”，产品经过检验后再出货是质量管理最基本的要求。QC职能为生产加工过程中的管控及制程数据的统计\分析，并将相关信息提供给其它部门。

QA（QUALITY ASSURANCE，中文意思是“品质保证”，其在ISO8402：1994中的定义是“为了提供足够的信任表明实体能够满足品质要求，而在品质管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动”。过程成熟度是影响QA职责分配很重要的因素，不同的成熟度等级所要求的QA工作分布是不同的。在低成熟度等级下，需要抽取各项目最佳实践来定义过程，并指导过程的试施，QA在这方面的工作最多。随着过程的完善、制度化和实施，QA的工作重点逐渐转向了过程评审和产品审计。当企业的过程成熟度达到4级或5级以后，对过程的遵守已经成为员工的一种习惯，过程和产品的审查需求减少，而度量和过程能力的优化又成为QA的工作重点。

IPQC是in process QC，叫做产线巡检。

FQC是 final QC，最终质量控制，是属于出货抽检前的一项检查。

SQC是statistics QC， 是统计质量控制，一般指使用数据进行SPC控制。

OQC是Outgoing Quality ControI，出货抽检。

QA是Quality Assurance， 质量保证，保证的重点应该在于产品出货的保证。

QC是Quality ControI，品质控制，控制的重点在于生产过程。

扩展资料：

品质管理的误区

1、片面依赖于事后把关

片面依赖于事后把关的现象普遍存在，质量部门只负责检验，而不管品质管理体系的其它过程，同时又没有其它部门承担品质管理体系保持的职责，对产品质量全部依赖于检验。

2、忽视科学的措施和方法

品质管理忽视科学的措施和方法最主要的表现为：完全依靠个人经验和喜好行事，以人为因素为主导，管理行为存在较大的主观随意性，而抛开文件化的质量管理体系，不讲究品质管理措施和方法的科学性、合理性。

3、不注重品质管理体系系统的建设和完善

片面强调员工个人改进而不注重品质管理体系系统的建设和完善，忽视了系统环境对个人意识和能力的影响，没有认识到两者的相辅相成的关系。

4、对不良品质现象只治标不治本

对不良品质现象只治标不治本，就好比治理环境污染，只清理污染物，而不去堵塞污染的源头，结果是永远忙于"污染-清理-再污染"的无尽循环。

5、缺乏以数据说话

片面依靠经验和直觉管理是一个较普遍的品质管理弊端，典型的情况有：对于品质情况，仅有一些主观概念和总体性笼统的评价，而没有准确、详尽基础数据说得清楚、说得准。

6、满足于现状

安于现状，不思改进，认为品质管理水平达到一定程度就无需担心品质问题了。

7、没有树立与供方合作共赢的观念

在对供方的品质管理中，没有树立与供方合作共赢的观念，"单赢"、"单边"的错误思维是损害供方品质的主要原因。

8、没有充分的事前品质策划

品质管理"过程方法"原则要求：将活动或过程作为过程加以管理，可以更高效地得到期望的结果。具体到品质策划，内容包括：品质目标、需要的活动和资源（包括文件）、品质验证的准则或标准、需要形成的质量记录。

9、品质部门角色定位错误

现代品质管理的精髓和核心是预防。将质量部门当成"消防员"、"抢险员"，成为纯粹的品质检验部门，而放弃日常的防"火"和消灭隐患，放弃其它关键的品质管理体系过程，是明显有违预防原则的。宁愿为"火警"、"险情"付出高昂代价，而不愿意为日常的防"火"和消灭隐患相对较少的资源，是明显不符合经济效益原则的，是本末倒置和不明智做法。正确的观点正如克劳士比所说，品质系统的作用是预防，而不是检验。

10、最高管理者缺位

品质管理最高管理者缺位的情况主要有： 没有参与质量方针、目标的制定、评价和修订。没有为品质管理体系维持正常运行提供必要的资源，长期忽视品质管理体系正常运行的需要，或视其可有可无。没有规范地组织管理评审，管理评审搞形式、走过场，甚至不参与管理评审。

百度百科-品质管理

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