五轴加工中心中的五轴是哪五轴

简单的说，我来说吧。

我可不会去复制个什么玩意给你看

三轴的你用好几年了，你知道有xyz三个直线轴，是吧？

这其中两个轴联动可以走个斜线，是吧？

三个轴一起东，不光走个斜线，还能画个圆，走个螺旋线什么的，对吧？

五轴加工中心，其实是在这xyz三个轴的基础上，引进了另外两个轴（ac轴），也有人说（bc轴）的，其实都一样，我来说一下原因：

绕这个xyz三个轴旋转的轴，就是对应的abc三个旋转轴。

但是由于有了c（有的时候是转台，有的时候是内置在机床滑枕里面的c轴），就是说绕着z

轴转的这个轴，ab两个轴实际上可以说是一样的，你想想吧。

所以五轴机床引进了ac轴（或者bc），让这个两个旋转轴也参与联动，于是空间的曲面加工就成为可行的了。加工脱离了三轴的平面上的操作，进入到新的纪元。

五轴联动用来加工相贯线，叶片，复杂曲面等等，在实际应用中非常有价值。

五轴的机床数控系统首先要求开放了五轴的功能，四门子840d

sl目前是用的比较多的，其他还有，用的少一点。

你想学五轴加工，首先要有空间的概念，其次要会三维制图，然后才可能会编程。

操作是很简单的，和三轴的区别不大，但是编程就很困难了，需要大量的学习和试验。

能编五轴机床程序的人，不叫操作工了，叫技术人员。月薪8000~15000左右。

加油~！

我们平常所说的数控机床有三轴，四轴，5轴，这些是怎么定义的？控制轴，主轴，旋转轴，有什么区别？

三轴，四轴、五轴加工中心，这几种机床有何区别呢？

三轴加工中心的的作用及优点： 立式加工中心(三轴)最有效的加工面仅为工件的顶面，卧式加工中心借助回转工作台，也只能完成工件的四面加工。目前高档的加工中心正朝着五轴控制的方向发展，工件一次装夹就可完成五面体的加工。如配置上五轴联动的高档数控系统，还可以对复杂的空间曲面进行高精度加工。 四轴联动加工 所谓四轴联动加工 一般是加了一个旋转轴， 通常称为第四轴。一般的机床只有三轴也就是工件平台能左右( 1 轴)前后( 2 轴)主轴刀头( 3 轴)移动，用于切削工件，第四轴就是在移动的平台上加装一个可以 360 度旋转的电动分度头!这样可以自动分度打斜孔，铣斜边等等，而不用二次装夹流失精度。

　四轴联动加工特点：

(1).三轴联动加工机床无法加工到的或需要装夹过长

　(2).提高自由空间曲面的精度、质量和效率

(3).四轴与三轴的区别 ; 四轴区别与三轴多一个旋转轴四轴坐标的确立及

其代码的表示：

Z 轴的确定：机床主轴轴线方向或者装夹工件的工作台垂直方向为 Z 轴 X 轴的确定：与工件安装面平行的水平面或者在水平面内选择垂直与工件的旋转轴线的方向为 X 轴，远离主轴轴线的方向为正方向。 有人说先学会三轴，再去搞四轴、五轴加工中心，这几种机床有何区别呢？ 立式五轴加工中心 这类加工中心的回转轴有两种方式，一种是工作台回转轴。 设置在床身上的工作台可以环绕X 轴回转，定义为 A 轴，A 轴一般工作范围 +30 度至 -120 度。工作台的中间还设有一个回转台，在图示的位置上环绕 Z 轴回转， 定义为 C 轴，C 轴都是 360 度回转。 这样通过 A 轴与 C轴的组合， 固定在工作台上的工件除了底面之外，其余的五个面都可以由立式主轴进行加工。A 轴和 C 轴最小分度值一般为 0.001 度，这样又可以把工件细分成任意角度， 加工出倾斜面、倾斜孔等。 A 轴和 C 轴如与 XYZ 三直线轴实现联动，就可加工出复杂的空间曲面，当然这需要高档的数控系统、伺服系统以及软件的支持。这种设置方式的优点是主轴的结构比较简单，主轴刚性非常好，制造成本比较低。 但一般工作台不能设计太大，承重也较小，特别是当 A 轴回转大于等于 90 度时，工件切削时会对工作台带来很大的承载力矩。 主轴前端是一个回转头，能自行环绕 Z 轴 360 度，成为 C 轴，回转头上还带可环绕 X 轴旋转的 A 轴，一般可达 ±90 度以上，实现上述同样的功能，这种设置方式的优点是主轴加工非常灵活，工作台也可以设计的非常大，客机庞大的机身、巨大的发动机壳都可以在这类加工中心上加工。 这种设计还有一大优点：我们在使用球面铣刀加工曲面时，当刀具中心线垂直于加工面时，由于球面铣刀的顶点线速度为零，顶点切出的工件表面质量会很差，采用主轴回转的设计，令主轴相对工件转过一个角度，使球面铣刀避开顶点切削，保证有一定的线速度，可提高表面加工质量。这种结构非常受模具高精度曲面加工的欢迎，这是工作台回转式加工中心难以做到的。为了达到回转的高精度，高档的回转轴还配置了圆光栅尺反馈，分度精度都在几秒以内，当然这类主轴的回转结构比较复杂，制造成本也较高。 主轴回转的立式五轴加工中心 立式加工中心的主轴重力向下，轴承高速空运转的径向受力是均等的，回转特性很好，因此可提高转速，一般高速可达 1,2000r/min 以上，实用的最高转速已达到 4,0000 转。主轴系统都配有循环冷却装置，循环冷却油带走高速回转产生的热量，通过制冷器降到合适的温度，再流回主轴系统。

　X、Y、Z 三直线轴也可采用直线光栅尺反馈，双向定位精度在微米级以内。由于快速进给达到 40～60m/min 以上， X、 Y、 Z 轴的滚珠丝杠大多采用中心式冷却，同主轴系统一样，由经过制冷的循环油流过滚珠丝杠的中心，带走热量。

　卧式五轴加工中心

此类加工中心的回转轴也有两种方式，一种是卧式主轴摆动作为一个回转轴，再加上工作台的一个回转轴，实现五轴联动加工。这种设置方式简便灵活，如需要主轴立、卧转换，工作台只需分度定位，即可简单地配置为立、卧转换的三轴加工中心。由主轴立、卧转换配合工作台分度， 对工件实现五面体加工， 制造成本降低， 又非常实用。 也可对工作台设置数控轴，最小分度值 0.001 度，但不作联动，成为立、卧转换的四轴加工中心，适应不同加工要求，价格非常具有竞争力。 另一种为传统的工作台回转轴，设置在床身上的工作台 A 轴一般工作范围 +20 度至 -100 度。工作台的中间也设有一个回转台 B 轴，B 轴可双向 360 度回转。 这种卧式五轴加工中心的联动特性比第一种方式好，常用于加工大型叶轮的复杂曲面。回转轴也可配置圆光栅尺反馈，分度精度达到几秒，当然这种回转轴结构比较复杂，价格也昂贵。 目前卧式加工中心工作台可以做到大于 1.25m2，对第一种五轴设置方式没有什么影响。但是第二种五轴设置方式比较困难，因为 1.25m2 的工作台做 A 轴的回转，还要与工作台中间的 B 轴回转台联动确实勉为其难。卧式加工中心的主轴转速一般在 10,000rpm 以上，由于卧式设置的主轴在径向有自重力，轴承高速空运转时径向受力不均等，加上还要采用较大的 BT50 刀柄，一般最高可达 20,000rpm。卧式加工中心快速进给达到 30～ 60m/min 以上，主轴电机功率 22-40KW 以上，刀库容量按需要可从 40 把增加到 160 把，加工能力远远超过一般立式加工中心， 是重型机械加工的首选。 加工中心大多可设计成双工作台交换，当一个工作台在加工区内运行，另一工作台则在加工区外更换工件，为下一个工件的加工做准备，工作台交换的时间视工作台大小，从几秒到几十秒即可完成。 最新设计的加工中心考虑到结构上要适合组成模块式制造单元( FMC )和柔性生产线( FMS)，模块式制造单元一般至少有两台加工中心和四个交换工作台组成， 加工中心全部并排放置，交换工作台在机床前一字形排开，交换工作台多的可以排成两行、甚至双层设计。两边各有一个工位作为上下工件的位置，其余工位上的交换工作台安装着工件等待加工，有一辆小车会按照系统指令，把装着工件的交换工作台送进加工中心，或从加工中心上取出完成加工的交换工作台，送到下一个工位或直接送到下料工位，完成整个加工操作。柔性生产线除了小车、交换工作台之外，还有统一的刀具库，一般会有几百把刀具，在系统中存入刀具的身份编码信息，再通过刀具输送系统送进加工中心， 并把用完的刀具取回， 柔性生产线往往还需要一台 FMS 的控制器来指挥运行。 立式加工中心和卧式加工中心的区别 : 明显是因为工作台做大了 ,才改成立式的,显然立式能加工更大的零件 (其实所有的立式设备都比相应的卧式设备有更大的工件尺寸容纳能力 ,这是立式设备的天生优势 .) 卧式加工中心和立式加工中心主要区别在于 : 主轴(进给轴)一个是平行于底面 一是垂直于地面立式很明显主轴是垂直地面的，卧式主轴是平行地面的，卧式就相当于镗床了，只是功能多，精度高。

控制系统可以控制的坐标轴包括平动轴和回转轴。基本平动轴是X、Y、Z轴，基本回转轴是A、B、C轴。联动轴是指数控系统按照加工的要求可以控制同时运动的坐标轴的数目，例如某型号的数控机床具有X、X、Z三个坐标轴运动方向，而数控系统只能同时控制两个坐标（XY、YZ或XZ）方向的运动，则该机床的控制轴数为3轴（称为三轴控制），而联动轴数为2轴（称为两联动）。

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