简述切削振动与振动切削的区别，以及分别会对加工过程产生什么影响

在普通切削中， 切削是靠刀具与工件的相对运动来完成的。切屑和已加工表面的形成过程， 本质上是工件材料受到刀具的挤压， 产生弹性变形和塑性变形， 使切屑与母体分离的过程（在这种刀具始终不离开切削的普通切削中， 刀具的作用包括两个方面： 一个是普通切削刀刃的作用；一个是形成刀刃的刀面的作用。由于刀刃与被切物接触处局部压力很大， 从而使被切物分离。刀面则在切削的同时撑挤被切物， 促进这种分离。)普通切削中， 伴随着切屑的形成， 由于切屑与刀具之间的挤压和摩擦作用， 将不可避免地产生较大的切削力， 较高的切削温度， 使刀具磨损和产生切削振动等有害现象。

基于这种思想， 在和有害的自激振动现象作斗争中产生了一种新的切削方法---振动切削。振动切削即是通过在切削刀具上施加某种有规律的、可控的振动， 使切削速度、背吃刀量发生周期性的改变， 从而得到特殊的切削效果的方法 。振动切削改变了工具和被加工材料之间的空间与时间存在条件， 从而改变了加工（ 切削） 机理， 达到减小切削力、切削热， 提高加工质量和效率的目的。振动切削按所加频率不同可分为高频振动和低频振动， 低频振动仅仅从量上改变切屑的形成条件， 主要用来解决断屑问题以及与此相关的一系列问题。而超声振动（ 高频振动） 切削已经使切屑形成机理产生重大变化， 可以提高被加工材料的可加工性， 提高刀具寿命和工件加工质量。超声加工的工艺效果来自刀具和工件之间的分离运动， 即它是一种脉冲式的断续切削过程。所以， 作为精密加工和难加工材料加工中的一种新技术， 它的切削效果已经得到世界各国的一致公认， 认为它是传统加工技术的一个飞跃。

金属切削加工中产生的振动是一种十分有害的现象。若加工中产生了振动，刀具与工件间将产生相对位移，会使加工表面产生振痕，严重影响零件的表面质量和性能;工艺系统将持续承受动态交变载荷的作用，刀具极易磨损(甚至崩刃)，机床连接特性受到破坏，严重时甚至使切削加工无法继续进行;振动中产生的噪音还将危害操作者的身体健康。为减小振动，有时不得不降低切削用量，使机床加工的生产效率降低。

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