磨削加工的特点？

磨削是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的切削工具，磨削是由砂

轮表面大量随机分布的磨粒在工件表面进行滑擦、刻划和切削三种作用的综合结

果。磨削的基本特点如下：

1.磨削的切削速度高，导致磨削温度高。普通外圆磨削时v=35m/s，高速磨削v

＞50m/s。磨削产生的切削热80%～90%传入工件(10%～15%传入砂轮，1%～

10%由磨屑带走)，加上砂轮的导热性很差，易造成工件表面烧伤和微裂纹。因

此，磨削时应采用大量的切削液以降低磨削温度。

2.能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值

加工精度可达IT6-IT4，表面粗

糙度值可达Ra0.8-0.02μm。磨削不但可以精加工，还可以粗磨、荒磨、重载荷磨削。

3.磨削的背向磨削力大

因磨粒负前角很大，且切削刃钝圆半径rn

较大，导致

背向磨削力大于切向磨削力，造成砂轮与工件的接触宽度较大。会引起工件、夹

具及机床产生弹性变形，影响加工精度。因此，在加工刚性较差的工件时(如磨

削细长轴)，应采取相应的措施，防止因工件变形而影响加工精度。

4.砂轮有自锐作用

在磨削过程中，磨粒有破碎产生较锋利的新棱角，及磨粒

的脱落而露出一层新的锋利磨粒，能够部分地恢复砂轮的切削能力，这种现象叫

做砂轮的自锐作用，有利于磨削加工

5.能加工高硬度材料

磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，

还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等。

但不宜精加工塑性较大的有色金属工件。

区别：

1、成分不同

切削液有矿物油、半合成和全合成之分。矿物油做的切削液通常情况下会乳化，呈现出乳白色牛奶色；半合成切削液呈现出微乳化，有一点儿不透明。

磨削液也分矿物油和全合成。一般磨削液关键考虑到油性能力和防锈处理能力，一般的磨削液跟乳化切削液是都可以通用性的，可是精密度特殊要求和环保要求高，则务必使用全合成磨削液。

2、加工过程中的作用不同

金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。

在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面。

3、概念不同

切削液是一种用在金属材料切、削、磨加工过程中，用于冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由各类强力多功能性助剂经科学复合配伍而成。

研磨液之油剂研磨液有航空汽油、煤油、变压器油及各类植物油、动物油及烃类，配以若干个添加剂构成；关键性是黏度、润滑及防锈性能好，清洗工艺必须配以有机溶剂，有环境污染及花费较高等缺点。

1、磨削液是磨削加工重要的配套材料，在磨削加工过程中，砂轮和材料之间既发生切削又发生刻划和划擦，产生大量的磨削热，与车削、铣刀等切削方式不同，车削、铣刀切削方式大约有70%～80%的热量聚集在切屑上流走。

传入工件的约占10%～20%，传入刀具的则不到5%，但磨削加工由于被切削的金属较薄，大约60%～90%的热量被传入工件，仅有不到10%的热量被磨削带走，产生了大量的磨削热，磨削区温度可达400～1000℃左右，在这样的高温下，材料会发生变形和烧伤，砂轮也会严重磨损。

磨削质量下降。在通常情况下磨削加T都会使用磨削液，将大量的磨削热带走，降低磨削区的温度。有效地使用磨削液可提高切削速度30%，降低温度到100～150℃，减少切削力l0%～3O%，延长砂轮使用寿命4～5倍。

2、切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成。

同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响。

适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。

百度百科-切削液

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