如何正确应用潜在失效模式与效应分析FMEA工具？

D-FMEA主要针对汽车产品的设计，在汽车产品的设计阶段与设计研发同时进行，将可能因设计缺陷造成的质量风险控制在实际生产开始之前。比如，新能源汽车中问题多发的电池产品，经常被报道发生自燃、爆炸的事故，以及无法充电等各类问题，自燃和爆炸是电池产品失效造成的影响，对应的失效模式就是电池产品没有按照当初设计的功能来运行，而产生这些电池失效问题的原因，有可能是多方面的，其中首先要分析产品设计原因。这就非常需要在设计阶段，通过大量的试验测试和验证，来分析可能造成电池每种失效模式其背后可能存在的原因以及对应的关键要素。同时，针对电池的失效影响，按照对安全影响的严重度来进行评价，自燃和爆炸肯定是比无法充电更为严重的失效，因为这些失效带来的风险可能直接威胁到使用者的安全，所以首先要针对这两项失效风险找出原因并制定合理的对策，重新调整产品的设计方案，包括更换电池组件材料、调整能量密度等，以达到将风险降低到可控级别。当然，每个企业、每种产品的风险限值会根据自身产品及要求的特性有所不同，但是对于汽车产品质量风险的控制，是每个汽车企业必须做到的最低保证，也是所有汽车企业必须肩负的对消费者的责任。

P-FMEA是针对汽车生产全过程的失效分析，包括从原材料输入，到每个生产工序，到最后产品实现交付，所有的过程以及与过程配套相关的上下游环节，均可以用P-FMEA工具进行失效风险识别、评价，最终通过对可能原因的分析找出相应对策并实施改善，保证产品生产顺利完成。对于高风险的设计和过程，决不能流入下一个环节，从而保证将设计失效控制在设计图纸定稿投入生产之前，将过程风险控制在进入下一个生产环节之前。

Q-FMEA工具是不断反复的过程，不是一次的识别或分析就可以转化为输出，要通过对修正再评价，最终达到所有潜在风险都控制在可接受的限值范围内的过程。

RCM （以设备可靠性为中心的维修）研究表明：在复杂的设备系统中，除非其部件有1-2个与工龄有关的支配性失效模式，否则预防性维修对系统可靠性影响甚微。这对传统的定修模式带来了巨大的挑战。RCM 的研究甚至认为：过度的维修会带来更多的故障。

RCM的理论促进了“设备状态检测”维修技术的发展，同时使设备的日常巡检、点检等基础的状态检测工作变得更为重要，本文将讨论化工行业目前现场管理的模式，及对设备可靠性带来的影响

1 定修模式的缺陷和RCM 的发展

在二次世界大战期间，战争带来的压力增加了对各种物品的需求，而产业劳动力锐减，导致了世界范围内生产设备机械化程度的提高，设备也日趋复杂，生产开始依赖设备的可靠性，停机时间成为突出的问题。这使得企业想到应该预防设备故障，进而形成了预防性维修的概念，在60年代，预防性维修主要表现为对设备的定期大修。

这种定修模式基于这样一个概念，既：设备中的每一个部件都有一个“正常的工龄 ”，达到此工龄就必须要大修，以确保安全和运行可靠性。然而近年来，设备的制造日趋大型化、复杂化、自动化，新的研究发现：大多数设备的运行工龄似乎与故障几率的联系变得原来越小，而设备的故障模式也由原来的一种，变成六种之多，根据对民用飞机的研究表明： 约82%的设备故障与工龄没有直接关系。这些研究导致了以下两个结论：

1： 对于复杂系统，除非其部件有1-2个支配性的、与工龄相关的故障模式，否则定修对可靠性的用处很小 （事实上，如果把“早期损坏率“-引入到本应稳定的系统中，度维修只能增加整体故障率，如下图）

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